新生产线的投用，让陕西合力在环保与能效领域实现了令人瞩目的“双突破”。在污染减排方面，项目从源头重构生产工艺。冲天炉改为电炉后，彻底摒弃了焦炭燃烧，实现了粉尘颗粒物年减排1.8118吨、二氧化硫年减排1.59吨、氮氧化物年减排5.151吨，甲醛、酚类、非甲烷总烃等挥发性有机物年减排6.623吨。在节能降碳方面，电炉工艺单位产品综合能耗水平为168kg标准煤/吨，仅为冲天炉生产线行业先进水平（400kg标准煤/吨）的42%（即降低58%），大幅减少了对化石能源的依赖。同时，生产线配备行业顶尖的自动化与智能化控制系统，通过精准温控、物料智能投放等技术，不仅将生产效率提升30%以上，更将清洁生产水平推向了行业新高度。项目环保绩效管理全面对标A级企业标准，能源结构采用清洁电能与天然气，生产装备具备年产5万吨岩棉的能力，污染治理技术配备高效除尘、深度脱硝设施，排放限值与无组织排放控制均达到行业最严要求。“我们的目标是不仅要达标，更要成为行业绿色标杆！”目前企业正在积极组织申报省级绿色工厂认证，并全力争创工信部等五部委认定的建筑保温材料行业“规范企业”，以标杆力量引领行业绿色发展。

如果说环保与能效是转型的“硬指标”，那么资源循环利用则是陕西合力科技创新的“软实力”。传统冲天炉依赖原生矿石冶炼，而电炉工艺可直接利用铁尾矿、煤矸石、粉煤灰（燃煤电厂产生的细颗粒废弃物）等多元固废作为原料。这些固废曾是环境治理的棘手难题，如今却成了陕西合力的“新宝藏”。据企业测算，项目固废消纳与资源循环利用率突破110%（即不仅完全消纳生产过程中的固废，还能额外处理外部固废），每年可减少原生矿石开采数万吨，既缓解了矿山生态压力，又为咸阳市工业固废“减量化、资源化、无害化”提供了全链条解决方案。这一模式与“无废城市”建设目标高度契合，成为区域循环经济的典型实践。

从“冲天炉”到“电炉”，从“高排放”到“零固废”，陕西合力用一场岩棉产业的“清洁能源革命”，不仅重塑了传统制造业的生产逻辑，更以技术创新与责任担当，为陕西省工业经济的高质量、可持续发展铺就了一条底色鲜明的绿色生态之路。在这条路上，“合力效应”正持续释放，引领更多企业迈向绿色未来，共同书写绿色发展的壮丽新篇章。

来源：陕西合力保温材料制品有限责任公司